KNORR 和 AKU.AUTOMATION 使用 IN-SIGHT 达成了 100% 食品了 100% 食品包装检测率

       德国海尔布隆的 Knorr 小袋包装厂每年都要包装几百万的产品，如番茄牛肉面、土豆炒牛肉和红烧牛肉。为满足新的技术和食品卫生要求，该工厂一直致力于改善其生产设备。Knorr 的 TPM（全面生产维护）让他们不仅仅只是保持其性能水平，而是使性能水平逐年增长。此改进措施的新步骤是安装了康耐视机器视觉系统，使所生产小袋的封装检查率达到 100%。Knorr 部署的视觉系统由一个In-Sight® Micro视觉系统、使用 PatMax® 模式识别技术的 In-Sight Explorer 视觉软件和一个康耐视 VisionView 700 可视化面板组成。该系统是由德国阿伦的 aku.automation GmbH 执行安装。

目标是 100% 高品质

       在高速小包装生产操作的灌装或最终密封阶段偶尔会发生一些生产小错误。但为了保持高质量，Knorr 设定了零错误率的目标。由于生产设备的正常磨损使其无法永久性避免缺陷产品，因此缺陷件只能通过检查每一个最终产品来将其排除。直到最近，Knorr 还尝试在生产线末端分配员工，通过对最终货板进行几秒钟的目测检查以查找破损的密封件。虽然这种方法可行而且客户尚未投诉过产品缺陷问题，但 Knorr 仍希望使用康耐视的智能视觉系统来实现他们的零缺陷目标。

肯定最终战胜疑虑

       最初员工们怀疑在生产线上集成这种自动光学产品检查是否有效，但很快这种怀疑就变成了肯定。康耐视 In-Sight 视觉系统能以超高的速度评估密封接缝的质量。在相机黑白模式下，焊接缝的皱折在黑白的强烈对比下显示得非常清楚。所有材料重叠或缺陷焊接均可立即得到检测，然后排出产品。

      另一项重要质量参数是焊接缝与包装袋外缘的角度。利用PatMax 模式识别技术，In-Sight Micro 计算观察到的值，利用内部处理器将其与容差值对比，如果有超过或不足，则它将向 PLC 发送一个不符信号，然后即会从生产线上排除产品。

       通过仅剪切与质量检查相关的图像区域，aku.automation 的影像专家们已将评估速度提高到每分钟 840 帧。视觉系统仍有足够的空间且验证结果非常可靠。

质量，而非数量

       In-Sight Micro 为 Knorr 和 aku.automation 提供了一套完整且可靠的影像处理系统，包装体积仅为 30mm x 30mm x 60mm (1.2" x 1.2" x 2.4")。由于 In-Sight Micro 的尺寸小，因此它有非常广泛的安装范围，可用于生产线的任意位置，甚至是机器人上的狭小空间和一些难以接近的位置。借助 VisionView 界面显示，制造和检验的监控也变得非常简单。强大且节省成本的用户界面提供了有密码保护的用户控制，在车间即可设置视觉工具参数和目标区域，无需使用计算机。这意味着只需短时间的学习，Knorr 的员工即可独立配置系统，并在生产和检验过程出现异常时进行调节和干预。